Fraunhofer Institute for Manufacturing Technology and Advanced Materials IFAM

Am heutigen World EV Day rückt weltweit die Zukunft der elektrischen Mobilität in den Fokus. Doch eines ist klar: Damit Elektromobilität erfolgreich Fahrt aufnimmt, braucht es mehr als leistungsfähige Fahrzeuge und ausreichend Ladestationen.

Es braucht 𝗧𝗲𝗰𝗵𝗻𝗼𝗹𝗼𝗴𝗶𝗲𝗸𝗼𝗺𝗽𝗲𝘁𝗲𝗻𝘇, 𝗣𝗿𝗮𝘅𝗶𝘀𝘄𝗶𝘀𝘀𝗲𝗻 𝘂𝗻𝗱 𝗾𝘂𝗮𝗹𝗶𝗳𝗶𝘇𝗶𝗲𝗿𝘁𝗲 𝗙𝗮𝗰𝗵𝗸𝗿ä𝗳𝘁𝗲.

Genau hier liegt die Kompetenz des Fraunhofer IFAM. Wir arbeiten an Lösungen für die Mobilität von morgen und bringen Forschung, technologische Entwicklung und praxisnahe Qualifizierung zusammen. ⚡🚗

Denn die Fragen rund um Elektromobilität werden immer komplexer:
🔋 Welches Know-how braucht es für den professionellen Umgang mit Elektromobilität?
🚌 Wie können E-Lkw und E-Busse wirtschaftlich und rechtssicher geladen werden?
🔌 Wie wird Ladeinfrastruktur zukunftssicher geplant und betrieben?

Deshalb bietet das Fraunhofer IFAM auch im Herbst 2026 wieder praxisorientierte Weiterbildungen an:
📍 𝗞𝗼𝗺𝗽𝗮𝗸𝘁𝘀𝗲𝗺𝗶𝗻𝗮𝗿 𝗘𝗹𝗲𝗸𝘁𝗿𝗼𝗺𝗼𝗯𝗶𝗹𝗶𝘁ä𝘁 𝗶𝗻 𝗕𝗿𝗲𝗺𝗲𝗻
💻 𝗢𝗻𝗹𝗶𝗻𝗲-𝗦𝗲𝗺𝗶𝗻𝗮𝗿: 𝗗𝗲𝗽𝗼𝘁𝗹𝗮𝗱𝗲𝗻 𝘃𝗼𝗻 𝗘-𝗟𝗸𝘄 𝘂𝗻𝗱 𝗘-𝗕𝘂𝘀𝘀𝗲𝗻
💻 𝗢𝗻𝗹𝗶𝗻𝗲-𝗦𝗲𝗺𝗶𝗻𝗮𝗿: 𝗟𝗮𝗱𝗲𝗶𝗻𝗳𝗿𝗮𝘀𝘁𝗿𝘂𝗸𝘁𝘂𝗿 𝗽𝗹𝗮𝗻𝗲𝗻 𝘂𝗻𝗱 𝗯𝗲𝘁𝗿𝗲𝗶𝗯𝗲𝗻

⚡ 𝗝𝗲𝘁𝘇𝘁 𝗞𝗻𝗼𝘄-𝗵𝗼𝘄 𝗮𝘂𝗳𝗹𝗮𝗱𝗲𝗻 𝘂𝗻𝗱 𝗱𝗶𝗲 𝗭𝘂𝗸𝘂𝗻𝗳𝘁 𝗱𝗲𝗿 𝗘𝗹𝗲𝗸𝘁𝗿𝗼𝗺𝗼𝗯𝗶𝗹𝗶𝘁ä𝘁 𝗮𝗸𝘁𝗶𝘃 𝗺𝗶𝘁𝗴𝗲𝘀𝘁𝗮𝗹𝘁𝗲𝗻: https://s.fhg.de/4Lk

Bei Fragen zu unserem Weiterbildungsangebot stehen Stefan Sündermann und Timo Ell-Braun gerne zur Verfügung!

#IFAMdrivesInnovation

Wir freuen uns sehr, dass das Fraunhofer IFAM in Stade gemeinsam mit Siemens und autonox Robotics mit dem Projekt 𝗠𝗮𝗰𝗵𝗶𝗻𝗲 𝗧𝗼𝗼𝗹 𝗥𝗼𝗯𝗼𝘁 (𝗠𝗧𝗥) – Industrieroboter für die Bearbeitung von Stahl und Großstrukturen – in der Kategorie Wissens- und Technologietransfer für den Innovationspreis Niedersachsen 2026 nominiert wurde.

Der MTR vereint die Flexibilität eines Industrieroboters mit der Präzision einer Werkzeugmaschine. Möglich wird dies durch eine neuartige Fräskinematik mit Hybridantrieb sowie intelligente, modellgestützte Regelungsstrategien. Dynamische Fehler werden aktiv kompensiert und Schwingungen wirksam gedämpft. Dadurch erreicht der MTR eine deutlich höhere Bahngenauigkeit, auch bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten und anspruchsvollen Bearbeitungsaufgaben.

Mit dieser Technologie erschließt der MTR neue Einsatzfelder für die robotergestützte Bearbeitung von Stahlbauteilen und Großstrukturen. Gleichzeitig trägt er dazu bei, Fertigungsprozesse flexibler, ressourceneffizienter und wirtschaftlicher zu gestalten.
Die Nominierung würdigt nicht nur die technologische Entwicklung selbst, sondern auch die erfolgreiche Zusammenarbeit von Forschung und Industrie. Sie zeigt eindrucksvoll, welches Potenzial für Schlüsselbranchen wie Luftfahrt, Automobilbau und Schifffahrt entsteht, wenn wissenschaftliche Expertise und industrielle Anwendungskompetenz zusammenkommen.

Ein herzlicher Dank gilt allen Projektpartnern und Mitwirkenden. Wir freuen uns sehr über diese Anerkennung und gratulieren auch den weiteren Nominierten!

👏 Daumen drücken für die 𝗣𝗿𝗲𝗶𝘀𝘃𝗲𝗿𝗹𝗲𝗶𝗵𝘂𝗻𝗴 𝗮𝗺 𝟯. 𝗡𝗼𝘃𝗲𝗺𝗯𝗲𝗿 𝗶𝗻 𝗛𝗮𝗻𝗻𝗼𝘃𝗲𝗿!

𝗪𝗲𝗶𝘁𝗲𝗿𝗲 𝗜𝗻𝗳𝗼𝗿𝗺𝗮𝘁𝗶𝗼𝗻𝗲𝗻:
🔗Innovationspreis Niedersachsen: https://s.fhg.de/spTU
🔗Hybridantrieb für Industrieroboter – Hohe Bahngenauigkeit: https://s.fhg.de/RxV7
🔗New type of machining robot closes the gap between classic industrial robots and machine tools: https://s.fhg.de/V23

Neugierig geworden? Besuchen Sie uns vom 𝟭𝟱. 𝗯𝗶𝘀 𝟭𝟵. 𝗦𝗲𝗽𝘁𝗲𝗺𝗯𝗲𝗿 𝗮𝘂𝗳 𝗱𝗲𝗿 𝗔𝗠𝗕 in Stuttgart: Sie finden uns auf dem Stand der Güdel Group: 𝗛𝗮𝗹𝗹𝗲 𝟲, 𝗦𝘁𝗮𝗻𝗱 𝗘𝟭𝟲.🤝 Hier demonstriert der MTR erstmals in Kombination mit einer neuartigen Güdel-Linearachse live Fräsbearbeitungen.

Stephan Hansen Sven Tauchmann Guillaume Haas Christian Böhlmann Simon M. Kothe David Bitterolf Elisabeth Schärtl Christoph Brillinger Umberto Neuwerth Hartmut Ilch

Hashtag#IFAMdrivesInnovation Hashtag#Stade Hashtag#InnovationspreisNiedersachsen

Wie lassen sich Kosten in der Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen (FVK) gezielt reduzieren? Mit dieser Frage beschäftigten sich fünf Studierende der Technische Universität Hamburg im Rahmen des Praxisprogramms »Fishing for Experience« am Fraunhofer IFAM in Stade und präsentierten die Ergebnisse am 3. September 2026 in der Closing Ceremony in Hamburg.

Gemeinsam entwickelten sie das Konzept ACCenT (Advanced Composite Cost-driver Identification and Targeting). Ziel des Projekts war es, Kostentreiber im Vakuuminfusionsverfahren für große FVK-Strukturen systematisch zu identifizieren und zu bewerten.

Dafür analysierte das Team die gesamte Prozesskette anhand verschiedener Kriterien wie Kosten, Energieverbrauch, Arbeitsaufwand, Abfallaufkommen, Umsetzbarkeit und Innovationspotenzial. Aufbauend auf diesen Ergebnissen wurden Optimierungsansätze für den vielversprechendsten Prozessschritt entwickelt.

💡 Das besondere Ergebnis: Ein neuartiges Konzept zur Abdichtung von Vakuumfolien ohne den Einsatz von Vakuumdichtband, welches im traditionellen Vakuuminfusionsprozess die notwendige Vakuumdichtung darstellt und als Einwegprodukt einen großen Anteil am produzierten Abfall hat.

📌 Highlights des Projekts
✅ Praxisnahe Anwendung von Projektmanagement-Methoden
✅ Systematische Analyse eines industrierelevanten Fertigungsprozesses
✅ Entwicklung und Visualisierung eines innovativen Lösungskonzepts
✅ Workshops und Prototyping im Technikum des Fraunhofer IFAM in Stade
✅ Präsentation der Ergebnisse am Fraunhofer IFAM und bei der Abschlussveranstaltung der TU Hamburg

Das Projekt zeigt eindrucksvoll, wie erfolgreiche Kooperationen zwischen Studierenden und einem Fraunhofer-Institut, das praxisorientierte Forschung und Entwicklung vorantreibt, innovative Ideen für die Industrie hervorbringen und Studierenden wertvolle anwendungsnahe Erfahrungen ermöglichen können.

Wir freuen uns auf weitere kreative Zusammenarbeit mit motivierten Talenten im Rahmen von »Fishing for Experience«!

Mehr Informationen:
🔗https://s.fhg.de/6VL
🔗https://s.fhg.de/ZSds

Dank an die Teilnehmenden Mehmet Cinar Cakmakci, Swati Sharma, Jan Jeske, Hassaan Butt, Sanjay Sundar Kumar
und Katrin Fimpel, Frauke Kasting sowie Manuel Löwe, Urs Roemer, Christian van Kempen, Matthias Ott.

Hashtag#IFAMdrivesInnovation Hashtag#Stade

𝗠𝗼𝗱𝘂𝗹𝗮𝗿𝗲 𝗟𝗲𝗶𝗰𝗵𝘁𝗯𝗮𝘂𝘀𝘁𝗿𝘂𝗸𝘁𝘂𝗿𝗲𝗻 𝗳ü𝗿 𝗲𝗶𝗻𝗲 𝗸𝗿𝗲𝗶𝘀𝗹𝗮𝘂𝗳𝗳ä𝗵𝗶𝗴𝗲 𝗭𝘂𝗸𝘂𝗻𝗳𝘁

Im Mittelpunkt des Abschlusstreffens am Fraunhofer IGP in Rostock standen die Präsentation der Projektergebnisse, die Besichtigung des Demonstrators sowie die Diskussion zukünftiger Anwendungsmöglichkeiten.

Im Rahmen des vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie geförderten Projekts DOM4Composites wurden in den vergangenen drei Jahren innovative Konzepte für modulare, demontageoptimierte Großstrukturen aus thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen entwickelt. Die Projektkoordination lag beim Fraunhofer IFAM. Ziel war es, Leichtbau, Reparaturfähigkeit und Kreislaufwirtschaft bereits in der Konstruktion zukünftiger Strukturen zusammenzuführen. Dabei standen insbesondere neue Füge-, Demontage- und Reparaturkonzepte für thermoplastische Verbundwerkstoffe im Fokus.

Am Abschlusstreffen nahmen das Fraunhofer IFAM, Neptun Ship Design, Harms & Wende GmbH & Co. KG, Faserinstitut Bremen, Fibretech Composites GmbH, Henkel, CarbonTT sowie das Fraunhofer IGP teil. Ein besonderer Höhepunkt war die Besichtigung des im Projekt entwickelten Demonstrators eines modularen Leichtbau-Lukendeckels. Der großskalige Demonstrator mit einer Länge von rund sieben Metern konnte erfolgreich gefertigt, montiert und auf dem Prüffeld des Fraunhofer IGP einem Bauteiltest unterzogen werden. Damit wurde die technische Machbarkeit der entwickelten Bauweise unter praxisnahen Bedingungen nachgewiesen. Die modulare Struktur ermöglicht künftig die Reparatur oder den Austausch einzelner Elemente und trägt somit zu einer deutlich verbesserten Kreislauffähigkeit bei.

Während einer Live-Demonstration der im Projekt entwickelten Debonding-Technologie wurde gezeigt, wie sich Bauteilverbindungen gezielt und kontrolliert lösen lassen, ohne die Bauteile dabei zu beschädigen. Die Wärme wird dabei über integrierte Widerstandselemente gezielt direkt in der Fügestelle erzeugt. Die entwickelte Technologie ermöglicht sowohl das Fügen als auch das gezielte Entfügen thermoplastischer Verbundstrukturen und stellt damit einen wichtigen Baustein für zukünftige Reparatur- und Recyclingkonzepte dar.

Neben maritimen Anwendungen wurden im Projekt auch Konzepte für Seitenwandstrukturen im Schienenfahrzeugbau untersucht. Die gewonnenen Erkenntnisse zeigen, dass sich die entwickelten Ansätze auf unterschiedliche großskalige Leichtbauanwendungen übertragen lassen.

Mit dem erfolgreichen Abschluss von DOM4Composites wurden wichtige Grundlagen für kreislauffähige Leichtbaustrukturen geschaffen und neue Ansätze für Reparatur, Wiederverwendung und Demontage thermoplastischer Faserverbundstrukturen erfolgreich demonstriert.

Dr. Katharina Arnaut | Dr.-Ing. Vinicius Carrillo Beber | Claas Hoffmann | Sebastian Veller | Morten Voß