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Demonstration einer automatisierungsgerechten Thermoplastbauweise für Flugzeugrümpfe in Paris ausgezeichnet

Im Rahmen einer Projektkooperation haben das Fraunhofer IFAM und die Droniq GmbH einen 180 Kilometer langen Drohnenflug vom Offshore Drone Campus Cuxhaven (ODCC) nach Helgoland und zurück erfolgreich durchgeführt. Damit ist erstmalig die sichere Integration unbemannter BVLOS-Flüge über See unter Berücksichtigung der zivilen Regularien und der Einbindung aller relevanten Instanzen gelungen. Gleichzeitig markierte der Flug den ersten Langstreckendrohneneinsatz im sicheren Zusammenspiel mit dem bemannten Flugverkehr.

Die Entwicklung einer durchgehenden Prozesskette für die sinter-additive Fertigung von Nickelbasislegierungen steht im Mittelpunkt des Projekts »Simsalabim«. Das Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM in Dresden gemeinsam mit der Hochschule für Technik und Wirtschaft (HTW) Dresden und dem Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS adressieren alle Schritte von der Auslegung über die Sintersimulation bis hin zur Verifikation an Realteilen. Im Austausch mit Herstellern und Nutzern sollen von Anfang an industrielle Anforderungen und Anwendungsfälle die Entwicklungen leiten.

Moderne Kommunikationssysteme wie Satelliten oder Mobilfunk benötigen höhere Datenraten und Kapazitäten. Deshalb kommen zunehmend höherer Frequenzbänder im Millimeterwellenbereich zum Einsatz. Mit zunehmender Frequenz nimmt jedoch die Wellenlänge ab, was bedeutet, dass auch die Komponenten solcher Systeme kleiner werden. Entsprechend schreitet die Miniaturisierung voran und erfordert Technologien, mit denen Bauelemente wie Filter, Antennen oder Diplexer realisiert werden können, die möglichst geringe Verluste aufweisen und gleichzeitig möglichst einfach und in großen Stückzahlen hergestellt werden können. Auch werden herkömmliche Verfahren zunehmend unwirtschaftlich. Der dreidimensionale Siebdruck hat sich als ideales Verfahren für diese Bauteile erwiesen.

Kaum eine andere chemische Substanz kann es mit ihnen aufnehmen, so einzigartig sind ihre Eigenschaften: PFAS. Entsprechend schwer sind die Jahrhundertgifte zu ersetzen, die sich in der Umwelt anreichern und nicht mehr abbauen. Einem Team am Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM ist es gelungen, Lösungen zu entwickeln, die auch für die Medizintechnik große Chancen bieten, PFAS gezielt zu substituieren.

Herkömmliche Implantate verbleiben i.d.R. im Körper oder müssen in einer zweiten Operation wieder entfernt werden, auch wenn sie in vielen Fällen ihre Funktion nur für eine bestimmte Zeit erfüllen müssen. Gemeinsam mit Partnern aus der Medizin und Industrie entwickelt das Fraunhofer IFAM Dresden Implantate aus Molybdän, die sich im Körper gleichmäßig und sicher auflösen. Mögliche Anwendungen sind u. a. Stents, orthopädische Implantate oder resorbierbare Leitungen für temporäre Herzschrittmacher.

Für die ressourceneffiziente flexible automatisierte Produktion – Neu entwickelte Fräskinematik auf Linearachse ermöglicht vielseitige und effiziente Bearbeitung von Leichtbauwerkstoffen über Metalle bis hin zu Stählen mit einer Fertigungstoleranz von bis zu 0,1 Millimeter

Mit zahlreichen Gästen aus Wirtschaft, Politik und Wissenschaft konnte nach einjähriger Bauzeit die neue Entwicklungs- und Testumgebung für Offshore-Drohnen feierlich eröffnet werden. Der Offshore Drone Campus Cuxhaven (ODCC) wird vom Fraunhofer IFAM betrieben und dient als Plattform für interdisziplinäre Zusammenarbeit von Industrie und Forschung, um die Entwicklung zukunftsrelevanter Technologien innerhalb der Drohnenforschung und -anwendung voranzutreiben. Im Mittelpunkt stehen sowohl Inspektions- und Wartungsarbeiten als auch die Überwachung maritimer Strukturen sowie Monitoring- oder Transportaufgaben durch Drohnen. Die realitätsnahen Anwendungsszenarien am und über dem Wasser bieten dafür einzigartige Erprobungsmöglichkeiten.

Forschende am Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM haben erstmals einen Kunststoff-Patch entwickelt, mit dem sich bisher aufwändige Reparaturprozesse an beschädigten Flugzeug-Leichtbaukomponenten deutlich beschleunigen und vereinfachen lassen. Der thermoformbare und kreislauffähige Reparatur-Patch wird auf den defekten Bereich gedrückt und erhält seine Endfestigkeit in nur 30 Minuten. Aufgrund seiner Wandelbarkeit lässt sich der neuartige faserverstärkte Kunststoff von der Luftfahrt über die Orthopädie in unterschiedlichsten Branchen einsetzen.

Die von Fraunhofer-Forschern neu entwickelte UltraPLAS®-Beschichtung hat sich in der Praxis als bahnbrechende Lösung für die Herausforderungen bei Urformverfahren erwiesen. Diese fortschrittliche Trenn- und Easy-to-clean-Beschichtung wird mittels eines kalten Plasmaverfahrens als Gradientenschicht aufgetragen und eignet sich für Materialien wie Werkzeugstahl, Edelstahl und Aluminium. Durch die besonderen physikalischen Eigenschaften ermöglicht UltraPLAS® eine perfekte Abbildung von nanoskaligen bis hin zu spiegelglänzenden Oberflächen. Aufgrund einer Verringerung der Nachbearbeitungsschritte und durch den Verzicht auf externe Trennmittel, wird die Anwendung als hochwirtschaftlich eingestuft.